今天是：
“低压系统集成化”成趋势，比亚迪先迎挑战出成果
目前，汽车电子的功能及环保要求已经发生了巨大变化，主要是受到了智能化、电动化趋势的影响，不断增加的电动汽车数量将集成化技术推到了行业发展的风口浪尖，而其中低压系统集成化则尤为引人关注。
因为早期的电动汽车低压系统普遍采用的是各功能模块组合的设计方式，电气模块相对独立，集成度不高，不仅制造成本高，还占用宝贵的车内空间，而且中间的连接环节较多，系统的稳定性、可靠性风险相对较大，能耗也很难降下来。对于用户来说，会牺牲车内空间，降低舒适性，车辆的耐用性不高，另外购置和维修保养成本也不小。因此，低压系统集成化成为了业内普遍的追求，这不仅是要解决电动车用户的痛点，也是行业发展的趋势。
说到纯电汽车的集成化技术，就不得不提国内的老牌主机厂比亚迪，旗下的e平台则是专门为纯电车型推出的开放造车平台，该平台的精髓便是“自主创新、高度集成、超凡性能”，这里提到的“高度集成”包含了诸多方面，无论是驱动系统3合1、高压系统3合1，还是多合一的PCB板都是集成化很好的表现，其中多合一PCB板则可以简单理解为低压系统集成化，指的是将车辆多项功能比如智能钥匙、空调、音响、仪表盘、雷达、胎压监测等，高度集成到一块印刷电路板（PCB）上，在业内，该技术受到诸多关注，因为，要实现这一目标是颇具挑战性的。
低压系统集成并非“炫技”， 用户受益才是目的
之所以低压系统集成化受到行业的普遍关注，主要在于这一技术的实现可以为用户带来非常可观的价值。
ü 产品“性价比”显著提升
低压系统是汽车的核心部件之一，对于电气化程度极高的新能源汽车尤甚，仅电子装置的成本就占到新能源车的45%-65%。而低压系统对于PCB的要求更是复杂多样，仪表盘、车载音响、行车计算机、照明系统、雷达通讯系统都各自有着不同的标准，并且对于板材的需求量很大，系统PCB用量平均在3-5平米左右，整车PCB则需要5-8平米的用量，价值高达数千元。而e平台高度集成后的低压系统总装线减少了装配工位，生产效率提升，制造成本进一步降低，并且随着线材、板材用量的减少，模块制造成本更低，可下降25%-30%，对于整车产品而言，相较于低压系统非集成化设计的同类产品，其市场价格将更有优势，主机厂可以将节省出来的成本用到其他关乎用车体验的项目上，消费者则可以用相同甚至更低的价格购买到品质更高的产品。
ü 维修、养护成本进一步下降
高度集成化的低压系统使整车零部件数量减少，整车线束数量相应减少，总线网络节点更少，总线负载率降低，系统故障率大幅下降，产品品质更为稳定可靠，这就使得维修次数降低，相应的费用也能节省出来。对于用车人来讲，车辆维修费用仅是维修成本的一部分，其中的时间成本则更为宝贵。集成化模块故障率更低，不仅可以有效减少维修频次，在维修时也只需替换单一模块，所耗费的时间更少，效率更高。
ü 用车体验提升，续航水平优异
除此之外，集成化后的低压系统还具有重量轻、体积小的优势。相比非集成化车型，e平台的低压系统体积降低了40%-50%，加上驱动系统和充配电系统的高度集成优势，使得整车零部件的空间占比降幅可达20%，由于布线的减少，在产品设计时，留给驾乘人员使用的空间更充裕，舒适性也有更好的保障。并且系统的重量下降幅度最高可达30%，相应的，MCU（微控制单元）数量也得以减少，对于用户而言，不仅增强了车辆的行驶性能和操控性能，电池能耗平均也可降低3%—17%，续航表现显著提升。
高度集成化将加速推动电动车的产业化进程
运用低压系统集成化技术开发的电动汽车已彰显出显著的核心优势，前文提到的”高可靠性、低制造成本、优异的电气性能以及更舒适的使用性能“等都极大的提升了产品的性价比。毕竟，电动车发展的最终目的就是让消费者获得更舒适、更安全、更节能高效、更便捷省心的产品，让电动汽车真正给用户的工作生活带来便捷和利益，而不是成为负担。高度集成化技术的实现让电动汽车变得更加亲民，更好用、更耐用、更实用，这是对消费市场最大的贡献。
2018年，比亚迪新能源车销量已稳破20万辆，同比上一年度增长75.9%！这样的表现从侧面佐证了比亚迪在电动车领域实力，也说明了消费者对其极大的认可。
此外，汽车零部件的集成化、一体化也一直是业界努力的方向。作为汽车电动化革命的倡导者和推动者，比亚迪创新打造的e平台对于全球汽车同行极具借鉴意义。在未来，e平台的技术将进一步推广和共享，无疑将会加速推动电动车的产业化进程。
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